IL PROGETTO SMED IN EUROTUBI

Quando si parla di Lean Production, una delle tecniche più efficaci ed attualmente in uso è lo SMED, acronimo di Single Minute Exchange of Die, tradotto in italiano come “cambio stampo in una sola cifra”.

In questi ultimi anni, l’efficienza e la riduzione degli sprechi in ambito aziendale sono passati dall’essere un semplice trend a un vero valore aggiunto. Avere una produzione snella o lean consente alle imprese di ottimizzare i loro processi interni di produzione, in termini di tempo e fatica, migliorando nettamente le condizioni di lavoro. Nello specifico lo SMED è strettamente collegato alla metodologia giapponese 5S, che si basa sul concetto dell’eliminazione dei Muda, ovvero degli sprechi di tempo o risorse. Secondo questo metodo, le aziende orientate all’ottimizzazione e all’efficienza sono realtà caratterizzate da un atteggiamento proattivo che puntano al miglioramento continuo, e noi di Eurotubi ci indentifichiamo molto in questa filosofia.

L’obiettivo finale dello SMED è quello di avere un Quick Changeover (QCO), ovvero diminuire il più possibile il tempo in cui una macchina è ferma, accorciando la fase improduttiva sullo stesso impianto. In sostanza, questa strategia consente di ridurre drasticamente i tempi di set up, arrivando fino ad attrezzaggi di durata inferiore ai 10 minuti e quindi esprimibili con una sola cifra.

Lo SMED nasce nel settore dell’automotive grazie alla lungimiranza di Toyota che già negli anni ’60 aveva iniziato a parlare di ottimizzazione dei tempi produttivi. In particolare, per noi di Eurotubi attivare un progetto SMED in azienda significa gestire in modo decisamente più efficiente le nostre linee di tubifici a profilatura continua, offrendo delle reali migliorie organizzative agli operatori.

Abbiamo quindi coinvolto una squadra di esperti che insieme al nostro team produttivo analizzeranno, miglioreranno e daranno forma alla nuova struttura produttiva.

La prima fase di questo importante progetto è già in corso e consiste proprio nello studio della situazione di partenza, attraverso l’analisi delle varie fasi che costituiscono il vero e proprio set up della macchina. Per farlo abbiamo realizzato alcuni video che documentano ogni singolo passaggio, come gli spostamenti degli operatori o la combinazione delle loro attività con quelle automatiche già in essere.

Successivamente, le registrazioni sono state sbobinate durante riunioni periodiche del team per identificare eventuali inefficienze o aree di miglioramento all’interno dell’intero processo di cambio macchina. Analizzare con occhio critico le attività così come sono realmente realizzate ha inoltre stimolato il dialogo, spingendo i lavoratori stessi a pensare e offrire soluzioni per migliorare il loro luogo e metodo di lavoro. Grazie al supporto degli esperti, stiamo ridisegnando le nostre attività interne, eliminando tutte le operazioni che non costituiscono un valore aggiunto, come i tempi morti, al fine di identificare la sequenza ottimale di set up per i nostri tubifici.

Al termine di questo progetto, la nostra produzione sarà molto più flessibile, reattiva ed organizzata così tutti i passaggi si svolgeranno in maniera più fluida. Inoltre, grazie a questa iniziativa siamo riusciti a creare un ambiente stimolante e collaborativo tra gli operatori che sono ora molto più coinvolti nella vita aziendale.